Voor de tun­nels van de Rijn­land­Rou­te zijn 15.680 tun­nel­ele­men­ten, ofwel seg­men­ten, nodig. Onze seg­men­ten komen alle­maal uit Duits­land. Al eer­der kon je lezen over de rou­te van het tun­nel­ele­ment. Maar hoe wordt zo’n seg­ment nu eigen­lijk gemaakt? We gaan eens kij­ken bij de fabriek van Max Bögl in Ham­min­keln, net over de grens bij Arn­hem.

Erva­ring en ken­nis

De fabri­kant Max Bögl heeft veel erva­ring met het maken van seg­men­ten. In de beton­fa­briek zijn al meer dan 100.000 tun­nel­seg­men­ten gepro­du­ceerd, onder meer voor de Neder­land­se Sluis­kil­tun­nel, de Huber­tus­tun­nel en de Rot­ter­dam­se­baan in Den Haag. Er wer­ken 120 men­sen in de pro­duc­tie. Je kan mer­ken dat ze trots zijn op hun werk, en ze laten ons dan ook graag zien waar ze mee bezig zijn.

Zorg voor seg­men­ten

In de beton­fa­briek aan­ge­ko­men zie je met­een de enor­me hal waar de seg­men­ten wor­den gemaakt. Per dag maken 2 ploe­gen onge­veer 8 rin­gen, dat zijn 56 seg­men­ten. In de hal staan gro­te sta­len mal­len. Met één mal wor­den onge­veer 1.000 seg­men­ten gemaakt. In de mal­len wordt eerst wape­ning geplaatst en dan wordt daar­in een spe­ci­aal beton­meng­sel gestort. Bij­zon­der is dat ook de rub­ber dich­ting en alle ande­re zaken met­een wor­den mee­ge­stort. Daar­na wach­ten ze tot het beton iets ste­vi­ger is en wordt de bui­ten­kant mooi glad gemaakt.

Ten­slot­te gaat er plas­tic folie over het beton, slui­ten de wer­kers de sta­len boven­de­len van de mal en leg­gen ze een lek­ker warm deken­tje over het seg­ment zodat het goed kan uit­har­den. Door alle warm­te van het uit­har­den­de beton is het lek­ker warm in de hal. Na 6 tot 8 uur wor­den de seg­men­ten uit de bekis­ting getild en tij­de­lijk gedu­ren­de 24 uur opge­sla­gen. Het duurt 5 dagen voor het beton de mini­ma­le hard­heid bereikt en na 28 dagen is een seg­ment zeker klaar voor gebruik.

Pre­ci­sie­werk

Een seg­ment weegt onge­veer 9 ton en ondanks dat gewicht moet het toch heel pre­cies gemaakt wor­den. Er mag bij­na geen afwij­king zijn, anders krijg je een schots en sche­ve tun­nel. Alle seg­men­ten moe­ten natuur­lijk op de mil­li­me­ter nauw­keu­rig in elkaar pas­sen. Onze seg­men­ten mogen maxi­maal 5 mil­li­me­ter afwij­ken. Daar­om meet een werk­ne­mer steek­proefs­ge­wijs de mal­len na. Dat gebeurt met moder­ne digi­ta­le meet­ap­pa­ra­tuur. En als het nodig is, wor­den de seg­men­ten zelfs met een 3D scan­ner inge­me­ten, zodat we zeker zijn dat alles pre­cies past.

Op recept

Op het ter­rein staat ook een gro­te beton­cen­tra­le, daar wordt het beton voor de seg­men­ten gemaakt. Een enor­me mixer mengt de ver­schil­len­de grond­stof­fen vol­gens een spe­ci­fiek recept. Dat luis­tert heel nauw want alle seg­men­ten moe­ten name­lijk dezelf­de con­stan­te kwa­li­teit heb­ben. Er wordt bij­voor­beeld geme­ten hoe voch­tig het zand is dat met vracht­wa­gen wordt gebracht. Als het regent zal het zand voch­ti­ger zijn dan op war­me dagen. Dat vocht wordt mee­ge­re­kend in het beton­re­cept. Ook zit­ten er poly­pro­py­leen­ve­zels in het meng­sel, die nodig zijn voor de brand­vei­lig­heid van de tun­nel. Bij brand smel­ten deze vezels zodat de water­damp van het water in het beton via de kanaal­tjes die ont­staan kan ont­snap­pen zon­der dat er beton afspat.

Op voor­raad wer­ken

Voor­dat de tun­nel­boor­ders ook maar één meter tun­nel had­den geboord lagen er al zo’n 1.000 seg­men­ten klaar in Duits­land. Met zo’n voor­raad moet je wel zeker weten dat alles past in de prak­tijk. Daar­om besteed­den de fabrieks­me­de­wer­kers ook veel zorg aan het meet­werk en een goe­de voor­be­rei­ding. Voor de twee­de tun­nel­buis wordt op dit moment hard door­ge­werkt. Op het ter­rein bui­ten lig­gen al hon­der­den seg­men­ten klaar. En in mei zijn in Duits­land alle tun­nel­seg­men­ten klaar. En dan is het boren van de tun­nel­buis nog niet eens hal­ver­we­ge.

Voor de deur

Bui­ten en voor de deur van het infor­ma­tie­cen­trum ligt een tun­nel­seg­ment dat spe­ci­aal voor de bezoe­kers is gemaakt. Het is spe­ci­aal voor hen aan­ge­past: zo is de boven­kant open­ge­werkt en is het wape­nings­staal door de pro­ject­lei­der zélf in Duits­land gegal­va­ni­seerd, om roes­ten te voor­ko­men. Want het moet er wel net­jes uit­zien!